Меню

Технологические карты монтажа системы отопления

Типовая технологическая карта на монтаж системы отопления Монтаж трубопроводов систем теплоснабжения и отопления


ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА НА МОНТАЖ СИСТЕМЫ ОТОПЛЕНИЯ

Монтаж трубопроводов систем теплоснабжения и отопления

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Типовая технологическая карта (ТТК) составлена на монтаж трубопроводов систем теплоснабжения и отопления.

ТТК предназначена для ознакомления рабочих и инженерно-технических работников с правилами производства работ, а также с целью использования при разработке проектов производства работ, проектов организации строительства, другой организационно-технологической документации.


2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Подготовительные работы перед монтажом систем центрального отопления

При приемке строительного объекта под монтаж особое внимание обращают на готовность фундаментов под насосы; на соответствие отверстий и борозд для прокладки трубопроводов заданным проектным величинам или рекомендациям СНиПа; на отделку ниш и поверхности стен за нагревательными приборами (поверхность штукатурки или облицовки указанных мест должна в дальнейшем совпадать с общей плоскостью штукатурки или облицовки стен или перегородки, а средства крепления трубопроводов и нагревательных приборов должны быть установлены до облицовки).

При разметке и прокладке трубопроводов и нагревательных элементов систем отопления следует соблюдать уклоны и предельно допустимые отклонения при монтажных работах. Вертикальные трубопроводы не должны отклоняться от вертикали больше чем на 2 мм на 1 м длины трубопровода.

Расстояние от поверхности штукатурки или облицовки до оси неизолированных трубопроводов при открытой прокладке должно составлять при диаметре труб до 32 мм от 35 до 55 мм, а при диаметре 40. 50 мм — от 50 до 60 мм с допустимыми отклонениями ±5 мм.

Расстояние между креплениями и опорами для стальных трубопроводов на горизонтальных участках определяется проектом или таблицей 2 СНиП 3.05.01-85. Средства крепления стояков из стальных труб в жилых и общественных зданиях при высоте этажа до 3 м не устанавливаются, а при высоте этажа более 3 м устанавливаются на половине высоты этажа. Средства крепления стояков в производственных зданиях устанавливаются через 3 м. Подводки к отопительным приборам при длине более 500 мм также должны иметь крепления.

Трубопроводы, нагревательные приборы и калориферы при температуре теплоносителя выше 378 К (105 °С) устанавливаются на расстоянии не менее 100 мм от сгораемых конструкций, если они не имеют тепловую изоляцию.

В местах пересечения трубопроводов с перекрытиями, стенами и перегородками устанавливаются гильзы заподлицо с поверхностями стен и перегородок и выше на 20. 30 мм отметки чистого пола. Зазор между гильзой и трубой, обеспечивающей свободное перемещение труб при изменении температуры теплоносителя, заполняется согласно проектным решениям в зависимости от температуры теплоносителя. В отдельных случаях указанные гильзы не устанавливаются (например, однотрубные системы отопления со смещенными замыкающими участками).

Уклоны магистральных трубопроводов пара, воды и конденсата определяются рабочей документацией или рабочим проектом, но должны быть не менее 0,002, а паропровод, имеющий уклон против движения пара, — не менее 0,006. Уклоны подводок к нагревательным приборам выполняются по ходу движения теплоносителя в пределах 5. 10 мм на всю длину подводки. При длине подводки менее 500 мм она может быть смонтирована горизонтально.

Разметка мест установки нагревательных приборов и креплений указанных приборов производится согласно рабочей документации с обеспечением удаления воздуха и спуска теплоносителя из системы отопления. Места расположения отверстий под кронштейны или другие виды креплений размечаются с помощью шаблонов после штукатурки мест установки нагревательных приборов.

Средства крепления трубопроводов и нагревательных приборов устанавливают на дюбелях с применением строительно-монтажного пистолета (на бетонных, кирпичных, железобетонных и гипсолитовых стенах и перегородках) или путем заделки цементным раствором марки не ниже 100 на глубину не менее 100 мм в предварительно просверленные отверстия. Применение деревянных пробок для заделки кронштейнов не допускается.

Монтажно-сборочные работы и сварка труб наружных тепловых сетей

Монтажные работы по прокладке наружных тепловых должны вестись согласно проекту производства работ с учетом требований СНиП 3.05.03-85 «Тепловые сети», в едином потоке с общестроительными работами (земляные, каменные, бетонные и железобетонные, отделочные, изоляционные работы и монтаж конструкций), рассматриваемыми в последующих разделах учебника.

Современные сети теплогазоснабжения характеризуются сборностью деталей, узлов и фасонных частей заводского изготовления: секций труб, подвижных опор, заглушек, деталей неподвижных и щитовых опор, арматурных сеток, отводов, полуотводов, переходов узлов для камер и колодцев, кронштейнов и пр.

Централизованное изготовление секций труб, узлов и деталей с нанесением противокоррозионной и тепловой изоляции на заготовительных предприятиях или производственных базах УПТК — один из основных этапов индустриализации работ по прокладке тепловых и газовых сетей. Если узел имеет большие габариты и нетранспортабелен в собранном виде, то его собирают на месте монтажа из элементов, выполненных в заводских условиях.

В некоторых случаях возникает необходимость в использовании нестандартных деталей, размеры которых привязаны к конкретным условиям их установки в рабочее положение и зависят от строительных размеров камеры или колодца. В этих случаях составляют замерные эскизы, по которым изготовляют детали в заводских условиях. Нестандартные детали узла изготовляют также и в том случае, когда обнаруживается расхождение между строительными размерами камеры или колодца в натуре и рабочей документации.

Читайте также:  Алюминиевые радиаторы отопления диаметр резьбы

К монтажно-сборочным работам на строительной площадке относятся следующие технологические операции: подготовка концов труб, их стыковка и прихватка; подготовка концов звеньев труб, их стыковка и прихватка; монтаж в камерах и колодцах укрупненных узлов трубопроводов; установка каркасов, кронштейнов, металлоконструкций неподвижных опор; приварка к трубам подвижных и неподвижных опор; установка компенсаторов, штуцеров, конденсатосборников, гидрозатворов, тройников; установка арматуры со сбалчиванием фланцевых соединений; монтаж неподвижных опор, растяжка компенсаторов, установка заглушек; монтаж присоединений для продувки, промывки и испытания трубопроводов; установка контрольно-измерительной аппаратуры; испытание трубопроводов на прочность и герметичность.

Стальные трубы собирают в звенья с такой последовательностью: укладывают и выверяют лежни; укладывают с помощью крана-трубоукладчика трубы на лежни; очищают и подготавливают кромки труб к сварке; центрируют стыки центратором, поддерживая трубы краном-трубоукладчиком во время прихватки стыка электросваркой; сваривают стыки труб с поворачиванием звена труб; удаляют лежни и устанавливают собранное звено на инвентарные подкладки.

Укладка труб на лежни производится краном-трубоукладчиком и двумя рабочими, которые, стоя у обоих концов труб, удерживают ее от разворота.

Очистка и подготовка кромок труб к сварке производится непосредственно перед электросваркой. При необходимости концы труб выправляют, а если деформированные концы невозможно выправить, то их обрезают газовой резкой, затем, используя зубила и молотки, очищают кромки труб от грязи и наледи. После этого электрошлифовальными машинками, напильниками, реверсивными угловыми пневматическими щетками зачищают кромки до металлического блеска на длину не менее 10 мм снаружи и изнутри.

Центрирование стыка и поддержание труб при прихватке стыка осуществляются с помощью крана-трубоукладчика и центраторов (см. рис.1), которые бывают наружные (винтовые, эксцентриковые и звеньевые) и внутренние (гидравлические, пневматические и механические). Электросварщик, проверив универсальным шаблоном величину зазора между торцами стыкуемых труб по всей окружности, прихватывает сваркой стык, после чего центратор снимается. По условиям прочности число прихваток в зависимости от диаметра свариваемых трубопроводов целесообразно принимать для труб диаметром до 100 мм — 1. 2; для труб диаметром от 100 до 426 мм — 3. 4; для труб диаметром свыше 426 мм — через каждые 300. 400 мм по окружности.

Рис.1. Сборка и сварка стальных труб:

а, б — центраторы винтовой и эксцентриковый (для труб диаметром не более 350 мм); в — то же, наружный роликозвеньевой (для труб 520. 1020 мм); г — то же, внутренний гидравлический (для труб 520. 1020 мм); д, е — последовательность операций при ручной электросварке стыков поворотным и неповоротным трехслойным швом; ж — схема применения сварочной головки ПТ-56 для поворотной сварки стыков под слоем флюса; и — то же, для сварки корня шва шланговым держателем полуавтомата А-547-р; к, л — порядок наложения корневого слоя шва при сварке труб большого диаметра тремя сварщиками; м — то же, заполнения остальной части шва двумя сварщиками; 1 — натяжной винт;2 — свариваемые трубы; 3 — отверстие для воротка; 4 — центрирующие элементы; 5 — стык труб; 6 — штанга; 7 — ролики; 8 —лежни под трубы; 9 — корневой слой шва; 10 — сборник для флюса; 11 — сварочная проволока; 12 — регулировочный винт; 13 — панель с реостатом, вольтметром и выключателями; 14 — бункер для флюса; 15 — подающий механизм с двигателем и редуктором; 16 — кассета со сварочной проволокой; 17 — штатив; 18 — флюс; 19 — роликовая опора; 20 — шланговый держатель; 21 — головка держателя; 1, 2, 3 в кружках — позиции сварщиков: /, //, /// — последовательность наложения сварного шва неповоротного стыка

Длина одной прихватки должна быть для труб диаметром до 100 мм — 10. 20 мм, диаметром от 100 до 426 мм — 20. 40 мм, диаметром свыше 426 мм — 30. 40 мм. Высота прихватки должна составлять 0,6. 0,7 толщины стенок труб, но не менее 3 мм для труб с толщиной стенки до 10 мм, а при большей толщине стенки — 5. 8 мм.

Поворачивание звена при сварке труб производится после наложения шва на четверть окружности трубы с каждой ее стороны. Закрепляют звенья деревянными клиньями на лежнях у стыка.

Сборка электросварных прямошовных труб производится с расположением продольных швов вверху трубы со смещением их относительно друг друга, что создает определенные удобства для осмотра при испытании трубопроводов.

Сварка поворотных стыков производится в горизонтальном положении с поворачиванием труб, а в вертикальном и потолочном положениях — без поворота труб. Сварка без поворачивания труб применяется при приварке к трубопроводам отводов и компенсаторов, при сварке звеньев труб между собой и при монтаже узлов. Наиболее ответственными и сложными являются потолочные и горизонтальные швы соединений вертикально расположенных труб.

Читайте также:  Функциональная схема автоматизации системы отопления

Стыки звеньев труб на трассе могут свариваться как вручную, так и с помощью полуавтомата под слоем флюса или в среде углекислого газа. В зависимости от характера и условий работ выбирают сварочное оборудование, позволяющее вести сварку на постоянном или переменном токе.

При строительстве трубопроводов теплогазоснабжения для промышленного и гражданского строительства наибольшее распространение получили сварочные агрегаты постоянного тока с двигателями внутреннего сгорания, устанавливаемые на двухосную тележку или волокушу (в целях их транспортабельности).

Ручная дуговая сварка поворотных и неповоротных стыков труб с толщиной стенок до 8 мм производится в один слой, а труб с толщиной стенок от 8 мм и выше — в два-три слоя электродами разных диаметров (рис.1).

Причем отдельные слои шва должны быть наложены так, чтобы замыкающие участки швов не совпадали друг с другом. При двухслойной сварке первый слой выполняется высотой 60. 70% толщины стенок труб с обеспечением полного провара корня шва и кромок; второй слой должен заполнить всю разделку стыка. При трехслойной сварке первый слой выполняется высотой 40. 50% толщины стенок труб; общая высота первого и второго слоев должна составлять 80. 90% толщины стенок труб; третий слой должен заполнить всю разделку стыка, иметь плавный переход от основного к наплавленному металлу с усилением в 1. 3 мм, но не более 40% толщины стенок труб. Ширина шва не должна превышать 2,5 толщины стенок труб.

Каждому сварщику присваивается номер или шифр (клеймо), который выбивается, наносится на трубопроводы несмываемой красой или наплавляется электродом на трубопроводы на расстоянии 30. 50 мм от выполненного им сварного шва. На каждого сварщика должен быть заведен формуляр, в который заносятся результаты испытаний сваренных им пробных и контрольных стыков, а также другие сведения, характеризующие работу сварщика.

Качество сварного соединения определяют различными способами: внешним осмотром, ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием, механическими испытаниями, металлографическим исследованием. В сварных швах хорошего качества выступающие с внутренней стороны трубы подтеки не должны превышать 0,5 мм. Кратер облицовочного слоя шва выводится в сторону от линии шва на 5 мм. В случае обнаружения в сварных швах неполного провара, шлаковых включений, незаделанных кратеров, неравномерности шва по толщине и ширине, подрезов основного металла и других дефектов, которые могут повлиять на прочность и плотность соединения, дефектные участки обязательно вырубаются и затем вновь завариваются.

При проверке стыков физическими методами контроля (магнитографический и ультразвуковой методы) разрешается применять только в сочетании с методом просвечивания рентгеновскими или -лучами. Нормы контроля сварных швов трубопроводов теплогазоснабжения определяются проектно-сметной документацией или СНиП 3.05.03-85и 3.05.02-88*.

* Документ не действует. Действует СНиП 42-01-02.

Антикоррозионное покрытие стыков стальных труб производят на строительстве сетей теплогазоснабжения после сварки труб по технологии, изложенной в специальной литературе.

Установка компенсаторов осуществляется строго по оси трубопроводов, без видимых перекосов. Их растяжку следует выполнять после окончания монтажа трубопроводов, контроля качества сварных швов (для П-образного компенсатора), кроме замыкающих стыков, используемых для натяжения и закрепления конструкций неподвижных опор.

При монтаже трубопроводов подвижные и неподвижные опоры и подвески должны быть установлены согласно проектно-сметной документации с учетом поправки на температуру наружного воздуха. Сварные швы для труб диаметром до 200 мм должны находиться от края опоры на расстоянии не менее 300 мм, а более 200 мм — не менее 50 мм.

Трубопроводную арматуру надлежит монтировать в закрытом состоянии. Фланцевые и приварные соединения арматуры должны быть выполнены без натяга трубопроводов. Отклонение от перпендикулярности плоскости фланца, приваренного к трубе, по отношению к оси трубы не должно превышать 1% наружного диаметра фланца, но не более 2 мм по верху фланца. Расстояние от фланцев задвижек или компенсаторов до опоры трубопроводов должно быть не менее 400 мм. После окончания монтажно-сборочных и сварочных работ составляют исполнительную схему сварных стыков трубопроводов с указанием шифра и фамилии сварщика и характеристикой стыков.

Рис.33. Строповка задвижки

Для опускания в траншею трубопроводов, арматуры и фасонных частей, масса которых превышает 250 кг, нужно применять только стальные канаты.

Монтаж П-образных компенсаторов связан с опасной операцией — растяжкой. Для растяжки компенсаторов рекомендуется пользоваться специальными инвентарными приспособлениями, которые значительно снижают опасность процесса растяжки.

До начала каких-либо работ в теплофикационных камерах, колодцах и проходных каналах необходимо убедиться в отсутствии в них вредных и взрывоопасных газов перед тем, как опуститься в камеру, колодец или канал. Нельзя пользоваться открытым огнем (зажженной зажигалкой, спичками) для выявления наличия опасных газов в колодце, камере или канале. Звено рабочих, направленное для работы в камерах, колодцах, должно состоять не менее чем из трех человек. Рабочий, опускающийся в камеру или колодец, должен иметь при себе шахтерскую лампочку и предохранительный пояс с привязанной веревкой. При обнаружении газа он должен немедленно подняться на поверхность. Второй рабочий, находящийся на поверхности, должен держать свободный конец страховочной веревки и поддерживать связь с опустившимся в камеру или колодец рабочим. При необходимости он обязан вытащить рабочего из камеры или колодца и оказать ему помощь. Третий рабочий обязан охранять территорию вокруг теплофикационной камеры или колодца, не допуская к ним случайных прохожих.

Читайте также:  Как своими руками сделать радиатор отопления своими руками

Крышки люков колодцев и камер необходимо открывать специальным крючком. При закрытии люков крышку следует опускать осторожно, поддерживая ее крючком и оберегая ноги. У открытых люков должны устанавливаться следующие сигналы: ночью — фонари с красным светом, днем — треноги с сигнальным диском.

Прокладка теплопроводов на высоких опорах представляет собой опасный вид работы, и поэтому рабочие обязаны пройти соответствующее медицинское освидетельствование и получить инструктаж по мерам безопасности на рабочем месте. При работе на высоте они должны пользоваться предохранительными поясами.

Монтаж систем отопления связан с необходимостью выполнения целого ряда опасных операций: подъем и разноска отопительных приборов и оборудования, пробивка отверстий, пристрелка кронштейнов и пр. При выполнении перечисленных операций необходимо выполнять следующие требования: при разноске радиаторов к местам монтажа и навешивании их на радиаторные кронштейны не допускать случайного падения радиаторных блоков; сверление отверстий под радиаторные кронштейны или их пристрелку поручать специально обученному монтажнику, имеющему удостоверение на право работы с электрифицированным инструментом и пристрелочным оборудованием (эти монтажники должны иметь индивидуальные средства защиты); при сборке резьбовых соединений системы отопления иметь трубные ключи, соответствующие диаметру соединяемых труб. Освещенность помещений, где ведутся монтажные работы, должна быть не менее 50 лк. Выполнение работ в затемненных местах не разрешается, так как неудовлетворительное освещение вызывает преждевременное утомление, головные боли и может быть причиной производственного травматизма.

Монтаж трубопроводов систем отопления вблизи действующих электрических сетей выполняется только после снятия напряжения.

Магистральные и технологические трубопроводы должны быть прочно закреплены к строительным конструкциям с помощью подвесок и кронштейнов. Вертикальные главные стояки систем водяного и парового отопления должны опираться снизу на прочные опоры и крепиться к стенам с помощью хомута и кронштейнов. Горизонтальные трубопроводы должны плотно лежать на опорах.

При заполнении системы отопления водой и ее спуске для осмотра системы необходимо пользоваться переносными светильниками напряжением не выше 12 В.

Гидравлические испытания систем отопления производятся после устранения выявленных дефектов. До начала испытаний необходимо ознакомить всех рабочих, участвующих в испытании, с размещением арматуры и заглушек, а также со способами удаления воздуха из системы, с порядком повышения и понижения давления во время испытания; проверить исправность опрессовочного агрегата и манометра; установить дежурных на этажах и проинструктировать их. При испытании систем на эффект необходимо остерегаться ожогов от случайно вырвавшихся теплоносителей (горячая вода, пар), для чего не производить никаких ремонтных работ без снижения температуры и давления.


7. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

II. ФЕДЕРАЛЬНЫЕ ЕДИНИЧНЫЕ РАСЦЕНКИ НА МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ
ФЕРм-12-2001

Часть 12. Технологические трубопроводы

Наименование и характеристикастроительных работ и конструкций

Прямые затраты, руб.

В том числе, руб.

Затраты труда рабочих,
чел.-ч
Масса оборудо-
вания, кг

Коды неучтенных материалов

Наименование и характеристика неучтенных расценками материалов, единица измерения

в т. ч. оплата труда маши-
нистов

ОТДЕЛ 01. ТРУБОПРОВОДЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ЦЕХОВЫЕ

Раздел 1. ТРУБОПРОВОДЫ ИЗ ТРУБ УГЛЕРОДИСТЫХ И КАЧЕСТВЕННЫХ СТАЛЕЙ

Таблица 12-01-001. Трубопроводы из водогазопроводных труб с фитингами на резьбе

Трубопровод из водогазопроводных труб с фитингами на резьбе, диаметр условного прохода:

СНиП 3.05.01-85 Внутренние санитарно-технические системы (С Изменением N 1)

СНиП 12-03-2001 Безопасность труда в строительстве. Ч.1. Общие требования.

СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Ч.2. Строительное производство.

ГОСТ 10707-80 Трубы стальные электросварные холоднодеформированные. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3).

ГОСТ 12.1.013-78*. Строительство. Электробезопасность. Общие требования.

_______________
* Документ не действует. Действует СНиП 12-03-2001. «Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования»

ГОСТ 12.2.003-91. ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.

ГОСТ 12.3.009-76. ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности.

ГОСТ 12.3.033-84. ССБТ. Строительные машины. Общие требования безопасности при эксплуатации.

ППБ 01-03. Правила пожарной безопасности в Российской Федерации*.

* Документ не действует. Действуют Правила противопожарного режима в Российской Федерации, утвержденныеприказом МЧС России от 01.01.01 года N 306.

Техинформация СКС «Стройтехнолог».

Документы БД «Техэксперт».

Электронный текст документа
подготовлен ЗАО «Кодекс»
и сверен по авторскому материалу.
Автор: — к. т.н.,
преподаватель Военного
инженерно-технического университета. —
Санкт-Петербург, 2012